Сооснователь и генеральный конструктор бюро промышленного дизайна «Карфидов Лаб» Алексей Карфидов, расскажет, какие этапы на производстве нужно пройти, чтобы получить качественный и успешный продукт.
Распределенная разработка – то, что раньше было актуально для программистов, становится актуально для всего цикла разработки на производстве.
Необходимо перенимать навыки распределенной разработки у программистов, чтобы не просто быть в тренде, а соответствовать по темпу работы, и не пробуксовывать в ситуации, когда всем нельзя собраться в одном месте, как сейчас. Для этого нужно выстраивать трекинг, владеть программами типа Trello, GanttPro, Asana и подобными.
Это требует опыта применения различного ПО – системы PDM, применения единой и распределенной среды разработки. Когда есть изделие из 10 деталей, и первые 5 деталей правят в реальном времени люди в Екатеринбурге, а другие 5 деталей правят в Санкт-Петербурге. А дизайнер вообще в Италии и участвует в процессе с поверхностями. Потом это производится на еще одной площадке, люди иногда не только не видятся и не видели друг друга в жизни.
Пример: сейчас компании используют распределенную разработку, учитывая еще и разницу в часовых поясах. Например, в одной точке мира человек сделал часть работы по дизайну/конструкции, и уже ложится спать, тем временем другой человек подхватывает работу и продолжает. Получается этакая мозговая работа в 2-3 смены. В теории. На практике такое встречается не очень часто, но распределение работы между офисами в разных часовых поясах позволяет частично достигать большей скорости работы.
Все меньше нужно чертежей на бумаге и все больше в 3D. И документация должна быть интернациональна, а не выверенная до мелочей по гостам, вероятность серии за границей выше.
Чтобы быть успешными, нужно держаться подальше от бюрократии и оформительства в пользу минимального и достаточного объема документации, достаточного для производства и оформленного не в строгом соответствии с гостом, а с удобством работы, например спецификации и ведомости покупных – файлы в Excel, со ссылкой на магазин и ценой. Не десять сборочных чертежей, а один или два, или вообще сборка сразу по модели, выведенной в цехе на экран телевизора. Не чертеж на деталь, по которому технолог делает свою модель для ЧПУ станка, а модель от конструктора, которая сразу адаптируется под ЧПУ станок.
Например, стартапы перед запуском производства в Китае делаются основательную конструкторскую документацию, но по приезду китайские фабрики просят только 3д модель.
Еще один пример - компания отечественная Х, работающая по советским канонам («нужна правильная выверенная всеми конструкторская документация») поставила задачу сделать корпус для электроники, задача при этом поручена подрядчику, более мелкой компании. Подрядчик за 2 недели разрабатывает модель и документацию. И далее согласовываем ее с отделами производства в течение 2-3 месяцев. При этом работают люди с обеих сторон, находятся некоторые ошибки, преимущественно мелкие или оформительские. В результате через 3 месяца и 2 недели можно начать производить корпус. А можно было в течение 1.5 месяцев сделать этот корпус и проверить, откорректировав документацию по итогу производства и получить результат.
Доля ПО и электронных компонентов в структуре стоимости изделия растет с каждым годом, этот тренд продолжается с 70х годов и был отмечен еще в советских книгах по конструированию приборов. При этом это касается и разработки – у программистов и электронщиков выше зарплатные ожидания, поэтому и в части НИОКР доля этих затрат все выше.
Уже норма, что изделие, даже если это чайник, должно иметь блютус и управляться с мобильного приложения.
Чтобы быть успешным – нужно в большей степени при проектировании продукта работать с электроникой и софтом, и оптимизировать себестоимость в этом направлении, механика при этом не должна отставать, но и не должна главенствовать. Все больше устройств, это просто красивые коробочки, а основная суть и ценность – внутри. На хорошо сделанном софте и электронике можно заработать гораздо больше, чем на корпусах.
Например, телефоны. Если посмотреть на долю электроники в составе себестоимости BOM (Bill of materials) iPhone, то доля электроники там будет более 70-80 процентов, а доля механики (корпуса и прочих деталей) все падает. В 70-ые годы доля механики составляла около 70 процентов, доля электроники около 30 процентов. В 80-ые уже доля электроники стала близка к 50 процентам и повышалась, отдельно начали выделять программное обеспечение в структуре цены, с 90-ых электроника и ПО уже занимали 70 и более процентов себестоимости.
Когда Вы покупаете компьютер, его корпус стоит около 1-2 процента от общей стоимости, при этом ОС Windows стоит около 15-20 процентов.
Основная ценность создается в электронике и софте.
В наших примерах – автоинъектор Комарик (устройство размером в полторы ладони) – стоимость электроники около 70 процентов, стоимость корпуса около 15 процентов; на более крупных и материалоемких примерах пропорции в целом сохраняются - гидропонная установка GreenBar (устройство размером с кухонную плиту) – стоимость электроники около 60…65 процентов, механики – около 20 процентов.
Многие элементы управления и индикации становится виртуальными – экраны и кнопки заменяются на минимум и все переводится в мобильное приложение. Сейчас становится нормой сложное изделие, у которого есть только кнопка вкл/выкл и все остальное – вывод параметров, управление, отображается только в приложении на экране телефона. Это снижает стоимость железа еще сильней и еще сильней повышает стоимость ПО в структуре цены как конечного изделия в серии так и на стадии НИОКР.
Чтобы быть успешным, нужно уметь еще на стадии НИОКР добиваться низкой себестоимости изделия. Для этого нужна заранее понимать, какие компоненты будущего изделия можно делать не физическими, а виртуальными, чтобы разумно управлять себестоимостью будущего изделия, учитывая при этом более высокие затраты на НИОКР в части разработки приложения.
Иногда приложения могут просто дублировать часть функционала, а иногда и заменять его.
Например, если посмотреть на новую модель бризера TION (классная российская разработка для умного дома) и сравнить ее с предыдущей, видно, что количество кнопок сведено к минимуму (одной), а ЖК-экран вообще убран, и все управление и индикация полностью ушли в приложение.
Отказ от проводов и разъемов
Уже говорят, что Apple уберет разъем вообще, оставив только беспроводную подзарядку, чтобы не выполнять европейские требования по комплектации единым разъемом типа usb type-c вместо Lighting. Отказ от разъемов и проводов уже произошел с наушниками, беспроводные наушники это удобно все к этому уже привыкли. Уже разрабатываются устройства, у которых вообще нет разъемов, передача данных беспроводная, зарядка беспроводная. Например, пульты для дайверов такие уже есть.
Чтобы быть на передовой и если это не противоречит техническому заданию и в целом требованиям/ГОСТам, регламентирующим разработку – можете попробовать отказаться от разъемов в своих приборах. Как минимум, удивите и будете в тренде. Но так уже делают зубные щетки, компьютеры для дайверов, возможно, таким будет новый iPhone.
Автономность питания
Пылесос Дайсон – беспроводной. Уже есть фены беспроводные. Кофемашины беспроводные и маленькие пилы беспроводные. Аккумулятор и отсутствие проводов – это автономность и удобство, хоть при этом и выше себестоимость. Ждем чайник на аккумуляторе и беспроводной. Если Вы изобретатель и хотите создать нечто новое – просто подумайте, к чему еще можно прикрутить аккумулятор, чтобы получить продукт с новыми свойствами и выйти на рынок быстрее конкурентов. Главное, не изобретайте беспроводной фен, пилу или кофеварку – они уже продаются.
